合金钢丸生产的第一步骤就是原材料化钢水，在此过程中的熔炼温度和某些金属元素（铬、锰）和非金属（硅、硫、磷、碳）的增加将对于合金钢丸最终的硬度、脆性和韧性品质也有着一定程度的影响。熔炼钢水的主要设备为中频炼钢炉，主要由电源、感应加热圈、电动炉膛和中频控制板等部分组成。

  由于钢丸甩丸过程中流量、转盘转速、水温都会对钢丸成型的大小、质量有着很大的影响，因此需要严格控制参数。首先将钢水包倾斜，钢水慢慢倒下，经油压泵转盘的离心力甩入水中如下图，此时需控制转盘转速从900转/分随着钢水的逐渐倒入慢慢增加到1200转/分，这是由于随着时间的延长，钢水温度从开始的1650℃慢慢降到最后1400℃，钢水黏度增加，如不加快转述则甩出的钢丸形状不规则，成为废品，甩出的钢丸在入水瞬间定型，同时这个过程又是钢丸的第一次热处理过程，第一次淬火，之后被电磁吊车从水中捞起进入烘干工段进行烘干处理，刚出水的钢丸通过自动控制的传送带送到十米高的烘干炉进行烘干。

  烘干筒壁内焊接有螺旋式的叶片。这样随着筒的旋转。内部的钢丸会向桶的另一侧运动，逐渐通过烘干筒，在这个过程中被快速烘干水分，通过对烘干炉、烘干筒转数的控制，两者的结合决定了桶内钢丸的实际温度。钢丸旋转出筒后经过筛网筛选，由于存在落差，自动流入两冷却桶内进行冷却，两桶采取逻辑控制，系统自动检测筒满以上上面的分料阀自动切换选择二号桶。

  桶内温度传感器PT100热电偶进行温度检测，桶内核心温度降至200℃后启动放料阀们，此时除锈机自动启动运转，同时除尘器启动，等待合金钢丸进入，然后钢丸进入除锈机开始除锈工序，再提升至冷却桶进行二次冷却，最后放至专用的料斗中运到第二车间进行进一步选圆、热处理、包装。

  直径不同型号的合金钢丸在甩丸过程中是同时出现的，我们只能通过潜水油泵的转速来大致控制钢丸直径的走势，并不能具体决定所有钢丸直径大小。而不同直径的钢丸在二号车间被筛分出来进行品质加工，不同的硬度品质很大程度（在钢水熔炼下料时也可一定程度上决定钢丸的硬度与韧性水平的不同结合）是由关键的三段热处理技术不同的参数加工出来的，因此工程有一系列的不同硬度参数设计对应的不同工艺参数。

  钢丸热处理装置放置在高3.5米的空中，为下一步的运行提供合适的落差，这样使钢丸自动运行顺畅，高空平台上放置7.5米长直径1米的三段式选择加热筒。加热筒的转速速度由变频器控，通过PLC的模拟量输出口对转速进行自动控制，合适的选择速度和合理的淬火温度配合使用，才能保证合金钢丸的不同的硬度质量保证。中空的纯铜线圈绕制成的螺旋形感应器，感应器的水路冷却液与水箱中的淬火、回火用的冷却水是同一循环系统，冷却水储存在水箱中。